Klemmensystem für alle Schaltanlagen

Das Unternehmen JOKIEL mit Stammsitz in Amberg, rund 50 Kilometer östlich von Nürnberg gelegen, fertigt Schaltanlagen für die unterschiedlichsten Anwendungen. Während im Gründungsjahr 1982 Bernhard Jokiel den Fokus noch auf die Gebäudetechnik legte, kam bald auch der Bau von Schaltanlagen für den Sonderanlagenbau hinzu. Heute fertigen die 50 Mitarbeiter unter anderem Schaltschränke für Unternehmen aus der Filter- und Kältetechnik, für die Automobilbranche, für verschiedenste Industriebereiche sowie Niederspannungsverteiler bis 3200A, aber auch nach wie vor für die Gebäudetechnik. Bis zu 1.200 Schaltschränke entstehen so in Amberg jährlich, wobei die Dimensionen von einem gerade mal DIN A4 großen Wandschrank bis zu 20 Meter langen Schaltanlagen reichen. „Die Vielfalt der Anwendungen, die wir bedienen, bietet unseren Kunden aus der Industrie einen Vorteil: wir können nicht nur Schaltanlagen für ihre Produktion bauen, sondern auch im Falle eines Hallen-Neubaus tätig werden“, so Thorsten Jokiel. „Unser Kunde hat dabei immer den gleichen Ansprechpartner.“

Von Vorteil ist es da natürlich, wenn auch die in den Schaltanlagen eingesetzten Komponenten für alle Anwendungsbereiche zertifiziert sind – wie die TOPJOB^®S-Reihenklemmen von WAGO. Deren Federklemmtechnik verfügt über die nötigen Zertifizierungen, sodass JOKIEL mit nur diesem einen Reihenklemmensystem überall auf der Welt und in allen Anwendungen arbeiten kann. Seit rund zehn Jahren setzt JOKIEL die TOPJOB^® S ein, und auch vorher schon verwendete der Schaltanlagenbauer Federklemmen von WAGO. „Wir waren einer der ersten Schaltanlagenbauer, die Federklemmen eingesetzt haben“, so Thorsten Jokiel und erinnert sich: „Der Umstieg damals von Schraub- auf Federklemmtechnik war ein Meilenstein. Für uns boten die Federklemmen eine große Erleichterung beim Verdrahten, da keine Schrauben mehr angezogen werden mussten. Und unsere Kunden profitieren seitdem von der Wartungsfreiheit.“ Denn während bei Schraubklemmen die Schrauben regelmäßig nachgezogen werden müssen, entfällt diese Arbeit bei der Federklemmtechnik komplett. „Damit konnten unsere Kunden ihren Wartungsaufwand deutlich reduzieren, zumal die Anschlüsse absolut störungssicher sind. Inzwischen ist die Federklemmtechnik bei unseren Kunden akzeptiert und wird in allen Branchen ohne Vorbehalte eingesetzt“, so Jokiel.

Mit dem Umstieg auf TOPJOB^® S im Jahr 2006 konnte JOKIEL noch einmal Zeit bei der Verdrahtung der Schaltanlagen einsparen: „Dank der Push-in-Technologie können wir mit dieser Klemme jetzt viele Leiter direkt stecken“, so Thorsten Jokiel. Im Unternehmen sind das heute rund 80 Prozent, überwiegend mit einem Nennquerschnitt bis zu 2,5 Quadratmilimetern. Alle Leiter werden auf einer vollautomatischen Drahtkonfektioniermaschine mit Aderendhülsen versehen. „Die Verdrahtungsleitungen werden aus den in EPLAN designten Stromlaufplänen und Aufbauzeichnungen automatisch erstellt“, erklärt Jokiel. „Auch Montageplatten, Schaltschranktüren und -gehäuse werden bei uns auf einem CNC-gesteuerten Bohrcenter vollautomatisch gebohrt und gefräst.“ Und mit einem Schmunzeln fügt er hinzu: „Mit dieser Durchgängigkeit haben wir schon früh viel von dem erreicht, was heute unter dem Begriff Industrie 4.0 verstanden wird. So können wir schnelle Durchlaufzeiten erzielen und – auch dank unserer kompetenten Mitarbeiter – einen sehr hohen Qualitätsstandard. Unsere Anlagen sind schließlich über mehrere Jahrzehnte bei unseren Kunden im Einsatz.“

Für Jokiel ist es daher selbstverständlich, auch bei den in den Anlagen eingesetzten Komponenten immer auf dem Stand der Technik zu sein. Das galt auch bei dem Umstieg von der „klassischen“ Federklemme von WAGO auf die TOPJOB^® S, wie sein Bruder Markus knapp zusammenfasst: „Warum sollten wir beim Alten bleiben, wenn die neue Serie nur Vorteile bietet, aber keine Nachteile? Nicht nur das Handling ist dank der Direktstecktechnik einfacher, sondern die neue Klemme wurde auch hinsichtlich der Bauform verbessert. Sie ist rund 15 bis 20 Prozent schmaler, so dass wir im Schaltschrank eine höhere Packungsdichte erreichen.“

Als weiteren Vorteil nennt Markus Jokiel, der in der Geschäftsführung vor allem für die Entwicklung und Planung der Anlagen verantwortlich ist, die Beschriftungsmöglichkeiten, die WAGO mit dem smartPRINTER bietet: Mit dem kompakten Thermotransferdrucker lassen sich mehrzeilig bedruckbare Beschriftungsstreifen erstellen, die mit einer Handbewegung über gleich mehrere Reihenklemmen hinweg angebracht werden. Dank der Konturengleichheit bei allen TOPJOB^®S-Reihenklemmen – JOKIEL setzt neben den 1,5 Quadratmillimeter Klemmen auch andere Querschnitte sowie 2- und 4-Leiter-Klemmen ein – lässt sich die Beschriftung durchgängig anbringen. Thorsten Jokiel: „Ich kann also verschiedene Klemmen auf einer Leiste mischen und sie dennoch in einer Ebene mit einem Streifen zusammen beschriften.“ Markus Jokiel ergänzt: „Wir setzen den Smartprinter vor allem für unsere Serienproduktion ein. Für wiederkehrende Schaltanlagen haben wir zur Zeit 27 verschiedene Reihenklemm-Module abgespeichert. Mit nur einem Knopfdruck können wir die benötigten Beschriftungsstreifen drucken. Die Zeitersparnis zur herkömmlichen Beschriftung liegt so sicherlich bei 30 bis 40 Prozent.“