Contrôle de l'ensemble de la technologie par le biais d'une plate-forme unique
Construction rapide
Dans les années 1990, McDonald's a connu une croissance extraordinaire. En Belgique, vous pouvez vous attendre à des hamburgers délicieusement frits et des frites croustillantes. Pour les rapprocher des gens, pas moins de 45 nouveaux restaurants ont été ouverts dans les années 1990. Le coordinateur du site responsable des travaux électriques a trouvé un partenaire fiable en Luc De Jonge nv à Ninove pour mener à bien l'extension. Le CEO Luc De Jonge : « Ce n'était essentiellement pas un travail trop complexe. Nous parlons ici du début des années 1990. À l'époque, le câblage de données n'existait pas encore. Le défi de la construction d'un nouveau McDonald's, à l'époque comme aujourd'hui, est de trouver le bon moment. C'est là que réside le véritable défi. Personne ne construit aussi vite qu'eux et c'est là que la planification et le timing comptent. » Ceci est également confirmé par Jan Snauwaert, responsable des équipements et du service technique chez McDonald's en Belgique. « En moyenne, il ne s'écoule en général que dix à douze semaines entre le début de la construction et l'ouverture d'une nouvelle succursale. Ensuite, tous les entrepreneurs concernés doivent travailler ensemble comme une machine bien huilée. C'est pourquoi les partenariats sont plus importants pour nous dans tous les projets que de monter les fournisseurs les uns contre les autres. Nous avons des objectifs à long terme et nous regardons vers l'avenir.
Réduction de la consommation d'énergie
Aujourd'hui, il y a 88 filiales de McDonald's en Belgique, qui servent ensemble 69 000 repas par jour. La chaîne de restauration continue de travailler sur le développement de son marché et a pu ouvrir neuf autres succursales cette année malgré la crise du Corona. Dans chaque projet de construction, l'entreprise poursuit trois critères de réussite : Qualité, sécurité de la production et gestion de l'énergie. « En 2000, nous avons fait de l'efficacité énergétique notre cheval de bataille. Premièrement, parce que nous avons reconnu l'importance de la lutte contre le changement climatique. Et deuxièmement, parce que les prix de l'énergie avaient massivement augmenté. Cela signifie que nous avons dû complètement repenser notre approche de l'électricité. Dans le passé, nous nous contentions d'allumer nos appareils et nous étions prêts à partir. Mais cela signifiait des pics de courant de démarrage considérables qui coûtaient beaucoup d'argent. Mais cela était certainement dû aussi au fait qu'à cette époque, chaque succursale avait encore son propre contrat avec un fournisseur d'énergie. Comme première mesure, nous sommes passés à un système allemand qui pourrait limiter la consommation d'énergie. Dès que nous avons atteint une certaine limite, le système a désactivé les appareils moins importants. C'était bon pour la consommation d'énergie mais plutôt mauvais pour le confort, ce qui n'était bien sûr pas notre intention.
Afin de pouvoir assurer le confort à tout moment, l'automatisation a été de plus en plus poussée. « Avant tout, nous voulons soulager nos franchisés. Bien que les restaurants et les technologies qui y sont utilisées deviennent de plus en plus complexes, nous voulons leur simplifier les choses. C'est pourquoi nous avons favorisé le développement vers un contrôle et une administration centralisés. Il est beaucoup plus efficace si toute la technologie utilisée est mise en œuvre de manière uniforme », explique M. Snauwaert. L'équipe de Luc De Jonge a automatisé le processus de démarrage. Ce système permet à tout ce qui se trouve dans les restaurants McDonald's de démarrer automatiquement en cascade. « De cette façon, tous les appareils sont démarrés par phases et au repos - en fonction de l'opération, de la planification et de l'activité sur site », explique De Jonge. La succursale de Waterloo vient d'être ouverte. M. Snauwaert : « En travaillant dans un environnement contrôlé, la puissance de pointe est passée de 160 kW à un maximum de 120 kW.
Il est difficile de comparer l'ancienne et la nouvelle situation : les cuisines sont plus grandes et les menus sont devenus plus complets. Il a également été introduit des innovations telles que l'éclairage LED et le refroidissement ... Mais cette innovation nous a permis de faire un saut d'efficacité de 20 à 30 %. « Bien sûr, McDonald's a gardé un bureau d'urgence au cas où quelque chose tournerait mal. Nous avons toujours notre interrupteur « Oups » à portée de main », explique M. Snauwaert avec un clin d'œil. « Si l'API tombe en panne, le restaurant peut continuer à fonctionner manuellement à l'ancienne. C'est comme un saut dans le temps qui garantit que nous pouvons continuer à travailler et qui donne aux techniciens de service le temps d'analyser et de résoudre un problème. De plus, nous pouvons également éviter les opérations les plus coûteuses, comme le soir ou le week-end ».
Un écran tactile pour surveiller l'ensemble de la technologie
Le principe du début du siècle est toujours fondamentalement le même. Chaque année, il y avait une discussion sur la manière de l'optimiser davantage en fonction des besoins. Il y a trois ans, cependant, on arrivait à un carrefour. La technologie API de l'époque a dû être remplacée. C'est à ce moment que l'équipe d'ATS Automation est devenue partenaire de McDonald's. L'ingénieur d'application John Troch explique : « En choisissant WAGO, nous avons pu offrir à McDonald's des options d'intégration supplémentaires. Comme la plupart des logiciels ont dû être réécrits, c'était le moment idéal pour une nouvelle réflexion avec le client : de quoi les entreprises ont-elles vraiment besoin aujourd'hui et où voulons-nous aller ? » Pour McDonald's, il était important de continuer à prendre des mesures en faveur de la durabilité. L'API WAGO contrôle l'installation CVC, l'éclairage, les appareils de cuisine, etc. Le traitement de l'eau est désormais également intégré dans le système, qui surveille la qualité de l'eau, l'utilisation de l'eau de pluie et le fonctionnement. « En choisissant le protocole Modbus®, nous sommes en mesure de faire communiquer tous les systèmes entre eux. Nous avons regroupé tout cela et l'avons visualisé dans chaque succursale sur un écran tactile, via lequel toute la technologie peut être surveillée de manière intuitive. De plus, un écran tactile est lavable et hygiénique à 100 %. »
Réalisation :
Luc De Jonge nv, a member of ATS Groep
ATS nv
Technique :
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