Referentie 15 april 2021

Alle technieken aangestuurd vanuit één platform

McDonald’s, wie kent hun hamburgers die overal ter wereld even heerlijk smaken nu niet? Maar wist u ook dat om de kwaliteit, productiezekerheid en duurzaamheid te bereiken die McDonald’s nastreeft ze hard inzetten op automatisering? Alles van elektriciteit, tot HVAC en zelfs het waterbeheer kan vanaf één touchscreen aangestuurd worden en opgevolgd via een unieke cloudapplicatie met dank aan Luc De Jonge nv en ATS nv. Wat ze van die samenwerking vinden? They’re loving it!

Snelste bouwers

 

Tijdens de jaren 90 kende McDonald’s een enorme groei. De Belg kon de heerlijk gegrilde hamburgers en krokant gebakken frietjes wel smaken. Om ze dichter bij hem in de buurt te brengen kwamen er in de jaren ‘90 maar liefst vijfenveertig restaurants bij. De werfcoördinator die verantwoordelijk was voor de elektriciteitswerken zocht en vond een betrouwbare partner in Luc De Jonge nv uit Ninove om deze expansie tot een goed einde te brengen. Zaakvoerder Luc De Jonge: “In wezen waren dit geen al te complexe werken. We spreken over het begin van de jaren negentig. Databekabeling bestond toen zelfs nog niet. Waar de uitdaging bij de bouw van een nieuwe McDonald’s toen en ook

nu nog steeds in zit, dat is de timing. Dat is het huzarenstukje. Niemand bouwt zo snel als zij en dan zijn planning en timing cruciaal.” Dat bevestigt ook Jan Snauwaert, Equipment & Technical Service manager voor McDonald’s België. “Gemiddeld zitten er tien à twaalf weken tussen de start van de bouw en het kraken van een flesje om de opening van de nieuwe vestiging te vieren. Dan moeten alle betrokken contractoren als een goed gesmeerde ketting samenwerken. Vandaar dat partnerschappen belangrijker zijn voor ons dan in elk project telkens weer leveranciers tegen elkaar uit te spelen. Wij kijken vooruit, op lange termijn.”

Opgenomen vermogen afbouwen

 

Vandaag telt McDonald’s België 88 vestigingen die samen 69.000 maaltijden per dag serveren. De restaurantketen blijft werken aan zijn marktpenetratie en opende ook dit jaar, ondanks de coronacrisis, negen nieuwe vestigingen. In elk bouwproject streeft het bedrijf drie criteria na: kwaliteit, productiezekerheid en energiebeheer. “Al in 2000 hebben we van energiezuinigheid ons stokpaardje gemaakt. Enerzijds omdat we belang hechten aan de strijd tegen klimaatverandering. Anderzijds omdat de energieprijzen enorm stegen. Dat betekende een hele omwenteling in de manier waarop we met elektriciteit omgingen. Vroeger schakelde je de toestellen in en was je operationeel. Maar dat bracht aanzienlijke pieken bij de opstart met zich mee, pieken die je cash betaalde, zeker omdat elke vestiging toen nog zijn eigen energiecontract afsloot. In eerste instantie zijn we dan overgeschakeld naar een Duits systeem, dat het opgenomen vermogen kon afknotten. Van zodra we een grens te boven gingen, schakelde het systeem minder belangrijke apparatuur uit. Beter voor het energieverbruik, maar dan knaag je wel aan het comfort, wat uiteraard niet de bedoeling is.”

MM-32137_GWA_Reference_McDonalds _Ath10_2000x1125.jpg

 

Automatisering zorgt voor efficiëntieslag

 

Om te allen tijde te waken over het comfort deed automatisering steeds meer zijn intrede. “Het gaat erom onze franchisenemers te ontzorgen. De restaurants en de gebruikte technieken worden steeds complexer, terwijl wij het hen net gemakkelijker willen maken. Daarom evolueerden we naar een centrale regeling en aansturing. Het is een stuk efficiënter werken als alle technieken op een uniforme manier geïmplementeerd worden”, geeft Snauwaert aan. Het team van Luc De Jonge automatiseerde de Fire-Up procedure, een systeem dat alles geautomatiseerd in cascade laat opstarten in McDonald’s restaurants. “Elk toestel werd op die manier rustig en gefaseerd opgestart in functie van de organisatie, de planning en de drukte”, legt De Jonge uit. De vestiging in Waterloo kreeg de première. Snauwaert: “Door gestuurd te werken daalt het piekvermogen van 160 kW naar maximaal 120 kW.

Het is moeilijk vergelijken tussen de oude en de nieuwe situaties: de keukens zijn groter geworden, menu’s uitgebreider, innovaties zoals led en free cooling deden hun intrede... Maar we hebben door deze innovatie een efficiëntiesprong kunnen nemen van 20 à 30%.” Toch hield McDonald’s nog een schakelaar achter de hand voor als er iets zou mislopen. “We hadden onze zogeheten ‘oh shit’ switch”, vertelt Snauwaert met een knipoog. “Als de PLC het zou begeven kan het restaurant weer manueel overgenomen worden op de oude manier. Een sprong in de tijd die ons de garantie geeft dat we altijd aan de slag kunnen blijven en de servicetechniekers de tijd om te analyseren hoe ze het euvel gaan oplossen. Op die manier kunnen eveneens de meest dure interventies, zoals ’s avonds en in het weekend, voorkomen worden.”

Een touchscreen bewaakt alle technieken

Het principe uit het begin van de eeuwwisseling is in de basis nog steeds hetzelfde. Elk jaar werd wel samengezeten hoe het nog verder geoptimaliseerd kon worden in functie van de noden. Drie jaar geleden kwam men echter op een kruispunt. De toenmalige PLC-technologie was aan vervanging toe. Op dat moment werd het Automation team van ATS partner van McDonald’s. Application Engineer John Troch legt uit: “Met de keuze voor WAGO konden we McDonald’s extra integratiemogelijkheden bieden. Omdat de software grotendeels herschreven moest worden, was dit immers het uitgelezen moment om mee te denken met de klant: wat heeft hij vandaag echt nodig en waar wil hij naartoe.” Voor McDonald’s was het belangrijk om stappen te blijven zetten in duurzaamheid. De Wago-PLC controleert de HVAC-installatie, de verlichting, de keukentoestellen, … Waterbehandeling zit voortaan ook geïntegreerd in het systeem dat waakt over de kwaliteit van het water, de recuperatie van regenwater en de werking van het systeem. “Door voor het Modbus protocol te kiezen, konden we alle systemen laten praten met elkaar. Dit hebben we gebundeld en inzichtelijk gemaakt met een visualisatie op een touchscreen in elke vestiging, waarop alle technieken intuïtief kunnen gemonitord worden. Een touchscreen dat bovendien 100% afwasbaar en hygiënisch is.”

Beter maar niet duurder

Achter de schermen kwam er voor de technische ploeg van McDonald’s een cloudapplicatie (ATS Smart Tool) bij. Drie restaurants kregen reeds hun vuurdoop op dit platform: Ath, Beerse en Beringen. “Het Smart Tool platform is een eigen ontwikkeling van ATS voor alarmering en monitoring van op afstand. Alle data, zo’n 120 à 150 parameters per vestiging wor den gemonitord, foutcodes incluis. Zo weet men meteen wat het probleem is en wat men nodig heeft om het ter plaatse te gaan oplossen”, verduidelijkt Troch. Voor Snauwaert zorgt deze nieuwe aanpak voor niks dan voordelen. “In vergelijking met andere landen, is de integratie van technieken zeer vergaand. Daardoor kunnen we nu toekomstige problemen vroeg detecteren, zelfs zonder fysiek op de site aanwezig te moeten zijn. ATS en Luc De Jonge slaagden bovendien in dit huzarenstukje zonder dat het ons aan het einde van de rit meer kost. Maar we hebben er wel zoveel efficiëntie en mog elijkheden bijgekregen bij nu alles op één platform draait. Ze weten wat voor ons belangrijk is en reiken zelf zaken ter verbetering aan, maar altijd met respect voor het budget”, besluit Snauwaert.

Realisatie door

Luc De Jonge nv, a member of ATS Groep
ATS nv
 

Gerealiseerde technieken:

  • Bordenbouw
  • Elektrische installatie
  • Automatisering en visualisatie
  • Rapportering via ATS Smart Tool