{ "@context": "https://schema.org", "@type": "BreadcrumbList", "itemListElement": [ { "@type": "ListItem", "position": 1, "name": "Page de démarrage", "item": "https://www.wago.com/ca-fr" }, { "@type": "ListItem", "position": 2, "name": "Solutions", "item": "https://www.wago.com/ca-fr/solutions" }, { "@type": "ListItem", "position": 3, "name": "Usine numérique", "item": "https://www.wago.com/ca-fr/usine-numérique" }, { "@type": "ListItem", "position": 4, "name": "WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR : stations de pompage", "item": "https://www.wago.com/ca-fr/usine-numérique/automatisation-système-stations-de-pompage" } ] }

Sujets

Extrêmement fiable même dans des conditions extrêmes

Qu'ils soient recouverts de glace, entourés par le désert ou en haute mer, les composants des stations de pompage pour la production de pétrole et de gaz doivent endurer les conditions les plus difficiles pendant des décennies. Le WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR a été spécialement conçu pour ces environnements.

Les contrôleurs WAGO sont utilisés non seulement dans de nombreux aspects de l'automatisation industrielle et de la technologie de traitement, mais aussi dans des stations de pompage de divers types. Les pompes sont utilisées, par exemple, pour abaisser le niveau des eaux souterraines sur les sites miniers et de construction, et font également partie des infrastructures d'approvisionnement dans toutes les industries manufacturières et de génie des procédés. Une autre application importante et très complexe apparaît dans la production de pétrole et de gaz à travers le monde, de l'Alaska et la Russie au Brésil. En plus de traiter tous les paramètres pertinents, tels que la pression, la température et le débit, l'automatisation WAGO peut prendre en charge le contrôle de la station de pompage elle-même et offre également la possibilité de se connecter au niveau de contrôle.

Vos avantages en un coup d'œil :

Automatisation illimitée dans des environnements extrêmes :

Le WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR simplifie la maintenance
Réduit les besoins en espace, ainsi que les coûts d'énergie et de maintenance
Augmente la disponibilité du système et le retour sur investissement
Améliore la productivité

Entre productivité et protection de l'environnement

Les composants installés dans les stations de pompage pour extraire les matières premières liquides et gazeuses doivent résister à des conditions environnementales très variées et satisfaire aux exigences légales les plus strictes des différents pays. Outre les réglementations et contrôles stricts des institutions étatiques, les entreprises pétrolières ont également intégré dans leurs spécifications des lignes directrices strictes pour la sélection, l'utilisation et le fonctionnement des composants et des assemblages. Ces exigences concernent non seulement la disponibilité et la productivité du système, mais aussi la protection de l'environnement et des ressources.

Conditions extrêmes dans la production de pétrole et de gaz

La production de pétrole et de gaz est un sujet sensible, non seulement en politique, mais aussi sur le plan technologique. Les installations de production doivent être installées à proximité directe des réservoirs de pétrole et de gaz. Ces endroits sont souvent éloignés de la civilisation et sont rarement habités, car la plupart sont soumis à des conditions météorologiques extrêmement difficiles. Dans les endroits où les humains ne peuvent pas ou ne veulent pas vivre, les composants électroniques sensibles, tels que les contrôleurs, les amplificateurs d'isolement et les modules d'E/S, doivent résister à des conditions météorologiques extrêmes, car la disponibilité élevée des systèmes est la priorité absolue dans l'industrie pétrolière et gazière, qui représente plusieurs milliards de dollars. Cela s'applique même lors de la conception des stations de pompage, car il est nécessaire de prendre les bonnes décisions pour obtenir le plus haut niveau de productivité et une utilisation à long terme des composants lorsque les systèmes sont censés fonctionner efficacement pendant au moins dix à trente ans dans des conditions difficiles. Pour les fournisseurs, cela signifie que des exigences extraordinaires doivent être respectées lors du développement et de la production des composants.

Salt Water Accelerates Wear

Installations on the high seas like drilling rigs are exposed to extreme weather conditions. While the temperature may see only moderate fluctuations in the range from +5°C to +30°C, the salt air adheres to and clogs components. Rust and other corrosion damage follows shortly thereafter. External corrosion caused by saltwater can only be counteracted by high-quality components made from stainless steel. So-called interior corrosion is far more problematic and also more difficult to manage, because hydrogen sulfide, which occurs naturally during oil production, also attacks stainless steel. As long as the materials remain in motion, this rarely arises. The media mixture of gas, oil, water and sand is critical when pumps are not operating and the mixture stands in the lines for any length of time. Therefore, electrical components in offshore applications are installed in specialized control cabinets to protect them from external influences as far as possible. In addition, the installation spaces are ideally equipped with air treatment systems to remove the salt from the air and maintain the temperature at constant levels. These solutions significantly increase component lifecycles.

The Challenges of Heat and Cold

In desert regions, electronics are exposed to large temperature fluctuations: At some locations in the Sahara, or the Rub-al-Khali desert on the Arabian peninsula, days can see temperatures higher than +60°C, while the nights are still relatively cold. Temperature differences of 40°C within 12 hours are not rare. External control cabinets can heat up to far more than 60°C. In addition, there is a risk that dust and sand can clog the control cabinet filters.

Of all extreme conditions, cold is the easiest to manage. The greatest risk there is that condensation will form on the PCBs, due to the temperature fluctuations, and destroy them. In addition, electronic components can be damaged when exposed to below-zero temperatures for long periods. These problems can be countered relatively easily by installing heating systems, which then ensure constant temperatures in the control cabinet room.

The WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR Can Meet Any Challenge

In addition to the stresses that nature places on electronic components in pumping stations, there are ever more legal requirements prescribing certification according to specific standards. These vary by country. Likewise, the environment surrounding the installation, for example, on oil tankers and drilling rigs, or in classic oil derricks, can contribute to the demands on control systems. Vibrations, temperature fluctuations and many other factors all have to be considered.

The WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR was developed precisely for these extreme conditions, which prevail particularly in the process industry and marine applications. In addition to extreme temperature resistance, from −40°C to +70°C, the system is also resistant to vibrations caused by mechanical forces. It is designed for vibrations up to 5 g (50 m/s²), is shock resistant up to 25g (250 m/s²) and can be used at elevations up to 5,000 m. The enormous immunity to impulse voltages protects the I/O system's electronics against impulse voltages caused by switching actions and arcing of up to 1.0 kV (24 V modules) and 5.0 kV (230 V modules).

Impressive Across the Board

Due to numerous features and a robust construction, WAGO's 750 XTR prevails against mechanical and climatic forces, without additional protective measures. This reduces spatial requirements on the DIN-rail. The individual components have more than 16 channels on only 12 mm of installation space. Energy and maintenance costs are reduced, and productivity is simultaneously increased. The controllers can be programmed in the familiar CoDeSys environment per IEC 61131-3. The WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR thus facilitates optimal system availability under harsh conditions for many years, in addition to a maximum return on investment.

Text: Julia Grobe | WAGO

Photo: iSTOCK.com, WAGO

Your Contact