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프로세스 4.0 - 디지털이 지배하는 미래로

프로세스 업계의 시스템은 수십년 동안 운용해 온 것일 때가 많으며 지속적인 리빌딩, 확장 및 현대화가 필요함을 의미합니다. 프로세스 분야가 생겨났을 때부터 보다 효율적으로 공정 작업을 하고자 하는 희망은 존재해 왔습니다. 경제의 디지털화는 많은 혁신적인 방법과 기술을 통해 프로스세 분야에서 보다 장점이 많은 구성을 할 수 있는 새로운 가능성을 열어주고 있습니다. 장비가 최대한 효율적으로 기능할 수 있도록 장비끼리 서로 통신할 수 있어야 한다는 점에 의견이 일치했습니다. 사물 인터넷은 새로운 현실이 되고 있습니다. 비록 사물 인터넷을 해석하고 실행하는 모습이 다양할지라도 그 사실에는 변함이 없습니다. 데이터는 기존과 다른 레벨로 제공, 수집, 평가 및 사용됩니다. 그런데 프로세스 업계의 기업은 빅 데이터로부터 실제로 어떤 혜택을 누릴 수 있을까요?

디지털 프로세스 업계의 장점은 다음과 같습니다:

  • 보다 높은 효율을 위한 표준
  • 모듈식 조절가능한 생산
  • 가용성 향상, 가동 중단 시간 최소화
  • 클라우드를 사용하여 독립적이고 유연하게
  • 장소에 구애받지 않는 실시간 액세스를 통한 공정 최적화

프로세스 4.0

프로세스 업계에는 디지털화 바람이 불고 있습니다

프로세스 업계 분야의 기업들이 빅 데이터의 혜택을 누릴 수 있는 방법에 대해 알아보십시오.

보다 높은 효율을 위한 표준

  • 표준화를 통한 효율 향상 및 비용 절감: 장비와 시스템을 자동화하는 과정에서 기능성 블록, 인터페이스와 프로토콜을 결합하는 형태로 실현됩니다.
  • 예를 들어 업계를 선도하는 석유 회사는 이미 정립되어 있는 프로그래밍 표준을 활용하고 있습니다. 소프트웨어의 모든 단계는 동일한 프로그램 모듈을 매 번 사용할 수 있도록 매우 정확하게 문서화되고 코드화됩니다.
  • 다양한 시스템 간의 동일한 인터페이스는 디자인 단계와 실제 운용 현장에서의 실패율을 줄이는 동시에 시스템 가용성을 향상시킵니다.

모듈식 조절가능한 생산

  • 배치 사이즈 1의 경우, 생산량 변동 및 역동적인 지역판매시장을 고려하여 기업들은 보편성, 조절가능성, 모듈식, 호환성, 기동성을 갖춘 생산 공정을 갖춰야 합니다.
  • 공정 시스템이 오일과 가스 추출을 위한 것이든, 제약 및 화학 업계에 사용하는 것이든 설계 시 우선 순위는 생산의 유연성에 맞춰져야 합니다. 이들 섹터는 석유 업계보다 더 빨리 대응이 가능한 공정을 필요로 합니다.


이것이 바로 디지털 미래입니다

미래 산업을 위한 솔루션
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가용성 향상, 가동 중단 시간 최소화

  • 모듈러 시스템 엔지니어링과 마찬가지로 공정 업계 역시 데이터 수집 및 클라우드 연결의 혜택을 볼 수 있습니다. 예를 들어 예측 유지보수 - 시스템과 장비를 적극적으로 유지보수 및 정비 - 는 데이터의 투명성이 보장되었을 때에만 가능합니다. 생산 시스템에 오류가 있을 경우 발생할 수 있는 높은 비용을 피하는 방법이기도 합니다.
  • 출력, 압력, 온도, 진동, 산출량 등 관련 측정값을 평가하는 효율성 분석을 사용하여 초기에 어떤 유지보수 작업이 필요한지 파악할 수 있습니다. 이것은 시스템 가용성에 부정적인 영향을 미치지 않고 필요한 개별 모듈만 교체 또는 유지보수 작업을 할 수 있게 합니다.
  • 이를 위해 수집된 기계 데이터는 고차원 레벨 시스템에서 판독 및 평가되어야 합니다. 이후 시스템은 로컬 분석 도구 또는 클라우드를 통해 모니터할 수 있습니다.

클라우드를 사용하여 독립적이고 유연하게

완전한 데이터 투명성을 실현할 수 있는지에 대해 다소의 회의론은 존재하지만 클라우드 애플리케이션이 주는 장점에 대한 인식은 점점 높아지고 있습니다:

  • 일단 클라우드 애플리케이션은 개별 서버에 구애받지 않습니다.
  • 클라우드 운용자들은 복수의 서버에서 데이터를 저장함으로써 데이터의 가용성을 확보할 수 있습니다.
  • 엄청난 크기의 메모리와 그 유지보수에 들어가는 비용이 절감됩니다. 서버 팜 구축 비용에 드는 비용도 마찬가지입니다. 클라우드의 운영 원칙은 사용한 것에 대해서만 지불하는 것이기 때문입니다.
  • 클라우드 서비스의 전달 및 사용은 인터페이스, 프로토콜 또는 인터넷 브라우저를 통해서 이루어집니다. 즉, 로컬 컴퓨터에 소프트웨어를 설치할 필요가 없습니다
  • 원칙적으로 전세계 어디에서든 공정에 관련있는 데이터에 접근할 수 있습니다.

장소에 구애받지 않는 실시간 액세스를 통한 공정 최적화

  • 장소에 관계 없이 모든 관련 데이터에 접근할 수 있으므로 공정을 실시간으로 개선하고 조절 방법을 쉽게 모니터할 수 있습니다.
  • 예를 들어 탈중앙화된 데이터 저장의 경우 각기 다른 장비, 전체 제품 라인 또는 개별 생산 시설의 건물 및 에너지 데이터는 중앙 클라우드 서비스에서 수집 및 평가됩니다.
  • 클라우드에서 모든 공정이 제어 및 조정되고 장소에 상관없이 현재 및 과거 데이터에 접근할 수 있습니다. 따라서 회사의 다양한 생산기지에서 서로의 핵심 데이터를 비교하고 필요한 최적화 수단을 강구할 수 있습니다.
  • 장비와 시스템의 운용 상태 및 유지보수의 필요 여부는 지속적인 모니터링을 통해 자동으로 판단할 수 있습니다.




WAGO at Work

프로세스 4.0은 스쳐 지나가는 한 때의 유행이 아닙니다. 프로세스 4.0은 곧 업계의 미래이며 WAGO는 처음부터 이를 장려해 왔습니다. 현재, 그리고 미래를 위해 중요한 분야, 주제 및 솔루션에 대해 알아보십시오.

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