循環經濟

有效利用原材料是我們生產的核心關注點。作為由Effizienz-Agentur NRW 資助的「資源高效生產」計畫的一部分，我們正在最佳化我們的沖壓技術，以減少銅和鋼材料的使用。

為了提高回收利用率，我們正在分析分離過程，目標是實現盡可能高的原料回收率。

在射出成形製程中，我們透過更高效的工具和技術來減少如料柄等副產品的產生。2024 年，我們透過改造 221 系列的 60 個模具，避免了約 260 公噸的料柄。 計劃開發下一代模具，以實現無料柄、並經過週期時間最佳化的生產。剩餘的料柄會在五個生產基地，透過粉碎機和押出機再製成工業後再生塑膠粒。

在 grant from Effizienz-Agentur NRW 的資助下，Sondershausen 工廠開始採取措施，以實現資源高效的物流。一個核心面向是數位化流程的轉變 – 例如，透過引入數位化送貨單，目前正在為試點應用做準備。這樣，客戶將可以線上上商店查看訂單和配送狀態資訊。此外，我們將最佳化運輸路線並專注於循環解決方案，例如可重複使用的貨櫃和棧板。在 2024 年，我們避免了大約14.1公噸的一次性紙板垃圾。

我們正與供應商一起制定運輸材料的回收程序，以便這些材料可以重複使用或進行加工處理。例如，3,760 個有缺陷的貨櫃（約8.2公噸）已退回我們的供應商進行整理或再利用。
另一個案件涉及在 WAVE24 中央倉庫中使用捲紙機；WAGO 是 DACH 地區第一個使用這項技術的公司。該系統整合到自動化系統中，以 堅固的紙捲取代塑膠薄膜， 允許 每小時可高效包裝多達 60 個棧板，且無需使用塑膠。

為了逐步減少對新生產的塑膠的需求，我們重新設計了我們最具代表性的產品之一：221 系列帶壓桿導線連接器。過去一年裡， 部分由生物循環和回收塑膠製成 的版本已經出現在市面上。

綠色系列採購的聚碳酸酯已通過 國際永續發展和碳認證體系 (ISCC-PLUS)認證。ISCC-PLUS 認證可實現整個供應鏈中所用材料的全程可追溯性。這些包括來自工業和家庭的殘留物，例如妥爾油、廢油脂和食用油生產的副產品。繼 2023 年 TÜV SÜD 對我們的 Sondershausen 工廠進行首次認證後，隨後 Sondershausen 工廠進行了首次重新認證，Minden 和 Päpinghausen 工廠也獲得了認證。2024 年，我們在瑞士 Domdidier 的工廠也獲得了綠色系列的生產認證。221 綠色系列外殼在我們德國的生產設施中製造，其生產過程中的每個步驟都經過外部測試，符合 ISCC PLUS標準。

在產品設計初期即納入環境考量考量，是提升產品循環性的關鍵槓桿。為此，我們正在藉助標準化的生命週期評估（LCA）建立一個可靠的資料庫。例如，這有助於我們選擇節約資源或延長產品壽命的材料。

這也為開發 數位產品護照奠定了基礎，該護照以結構化的形式提供有關材料、排放和可重複使用性的中心資訊。它在整個生命週期中創造了透明度，同時為使用量計費、回收與服務等新型服務式商業模式奠定基礎。

從長遠來看，這些方法需要系統地融入開發過程中 – 有時還需要自動化 – 以便將永續性和成本效益更緊密地聯繫起來。

為了系統性地降地環境衝擊，我們重新檢視產品開發方式，使流程從一開始就具備循環化、資料導向與生命週期取向的設計思維。在多個研究案件中，我們正在努力將永續性評估和二氧化碳當量核算直接納入開發過程。作為GoProZero、ZirkuPro和永續生命週期工程研究專案的一部分，我們正在測試如何將人工智慧、數位化核算和循環商業模式整合至工業產品開發流程中。
所有這三個案件均源自it’s OWL技術集群，並展示了 WAGO 如何系統地將研究與實踐聯繫起來 – 目標是在整個產品生命週期中執行持久、資源高效的解決方案。
更多資訊請參閱相關案件頁面。

作為實現我們策略目標的第一步，我們與合作夥伴 CIRCOLEKTRA 共同啟動了一個試點專案，旨在從荷蘭市場 回收報廢的 WINSTA^® 產品。在 CIRCOLEKTRA 的支援下，我們正在將WINSTA^® 產品整合到一個高效的回收系統中，以便在產品使用階段結束時進行回收。

我們正在努力尋求循環使用方案，使原料和零件在產品回收後能夠獲得第二次生命。無法重複使用的產品會妥善回收。

我們目前正在透過荷蘭市場的回收系統收集舊的WINSTA^®電纜，以便將其作為我們第一個再利用或翻新產品線的一部分推向市場。

我們對二手 IT 設備和行動裝置進行專業翻新，因為從永續發展的角度來看，盡可能長時間地保持它們的使用壽命是最好的解決方案。在德國和瑞士，我們與我們與歐洲最大的非營利 IT 公司 AfB gGmbh建立了合作關係。AfB 是一家公認的包容性雇主，擁有約 5,000 名員工，其中 45% 是殘疾人士。2024 年，我們在德國和瑞士移交了約 1200 台設備，其中 95% 被重新加工並出售。與購買新設備相比，這節省了 約 1,003,619 公升水、568,236 千瓦時能源和 148 公噸 CO₂ 當量。