Wartung in Rekordzeit

Systemverdrahtung auf Bohrinseln ist eine große Herausforderung. Das WAGO-X-COM^®S-SYSTEM reduziert den Einsatz vor Ort auf ein Minimum.

Fällt auf einer Offshore-Bohrinsel eine wichtige Technikkomponente aus, ist die Not häufig groß. Denn in den meisten Wartungsfällen muss ein Spezialist per Hubschrauber eingeflogen werden, um unter extremen Bedingungen komplizierte Reparaturen durchzuführen. Ein europäischer Ausrüster von Bohranlagen hat deshalb nach einer servicefreundlichen und kostensparenden Alternative gesucht und mit den Komponenten des X-COM^®S-SYSTEMs von WAGO eine Lösung gefunden.

Ungeplante Stillstandzeiten sind nicht nur auf Bohrinseln ein großes Problem. Im Schiff- ebenso wie im Bergbau oder bei Pumpstationen ist die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen ein teures Unterfangen. Einfach, weil die Wartung und Instandhaltung an abgelegenen und schlecht zugänglichen Orten um ein Vielfaches komplizierter ist als im Regelfall: Zum einen ist die Anreise eines Spezialisten erforderlich, zum anderen muss dieser Fehlerquellen dann unter schwierigen Bedingungen und auf engstem Raum analysieren und hier mitunter umfangreiche Verkabelungsarbeiten ausführen. Die Arbeit unter solchen Bedingungen ist zeitaufwendig und zudem fehleranfällig.

Fündig wurde der Ausrüster von Bohranlagen bei WAGO: Die Lösung des Mindener Verbindungsspezialisten heißt X-COM^®S-SYSTEM. Mit dem ersten steckbaren Reihenklemmsystem in der Zündschutzart „nA“ lassen sich komplette Module schnell und einfach austauschen. Der Lösungsansatz von WAGO folgt dem Gedanken, umfangreiche Installationsarbeiten vor Ort von vornherein zu vermeiden und stattdessen komplett vorbereitete Module einzusetzen. Das steckbare Reihenklemmsystem wird dazu von WAGO bereits ab Werk vorkonfektioniert, sodass die Systemverdrahtung auf der Bohrinsel auf ein Minimum reduziert und überdies stark vereinfacht ist.

Auf der Bohrinsel ergibt sich auf Basis von des X-COM^®S-SYSTEMs eine neue Ausgangssituation: Die wichtigsten Funktionsmodule können als vorkonfektionierte Teilgruppen bereits vor der Endmontage beim Hersteller geprüft und als Ersatzteile auf der Bohrinsel vorgehalten werden. Fällt dann ein Bauteil aus, kann es auch vom Personal vor Ort problemlos ausgetauscht werden. Das defekte Bauteil kann anschließend zur Fehleranalyse an den Hersteller zurückgeschickt werden. Unterm Strich verkürzt der neue Prozess nicht nur die Stillstandzeit der Anlage, sondern reduziert überdies deutlich die Kosten, die durch die Inanspruchnahme eines Spezialisten entstehen, der erst zur Bohrinsel anreisen müsste.

Autor: Benjamin Böhm

Fotos: Getty Images by Digital Vision