Referentie

Gustav Hensel en WAGO: samen op weg naar het digitale tijdperk

Gustav Hensel is een toonaangevend en wereldwijd actief bedrijf op het gebied van de elektrische installatie- en verdeeltechniek. Om ook in de toekomst toonaangevend te blijven, implementeert het familiebedrijf uit het Duitse Lennestadt een digitaliseringsstrategie die wordt gekenmerkt door kleine, maar duurzame stappen. Fundamenteel onderdeel van deze digitaliseringsstrategie: de stapsgewijze implementatie van een digitale tweeling, die de processen tussen projectplanning en productie dient te optimaliseren.

Een omzet van ruim 110 miljoen euro per jaar, een globaal netwerk met dochterondernemingen en partners en meer dan 800 medewerkers die trots zijn op de goed gevulde orderboeken. Kortom: het gaat goed met de firma Hensel. Als het om energieverdeling gaat, kan niemand om Hensel heen. Tal van installatietaken in commercieel en industrieel gebruikte gebouwen, in outdoor toepassingen, in verkeerstechnische infrastructuurvoorzieningen evenals in fotovoltaïsche installaties worden veilig en betrouwbaar opgelost met de producten van de firma Hensel uit Lennestadt. Een goed fundament voor de toekomst – voor de succesvolle schakelkastbouwer uit de deelstaat Noordrijn-Westfalen echter geen reden om op zijn lauweren te rusten. Efficiëntere processen en kortere levertijden, een consistente kwaliteitsborging ondanks de toenemende prijsdruk en reproduceerbare processen om het tekort aan geschoolde arbeidskrachten tegen te gaan: al deze punten staan bovenaan de agenda. Met een gedigitaliseerde engineering biedt het bedrijf deze uitdagingen het hoofd.

Digitale processen tegen het tekort aan gekwalificeerde arbeidskrachten

"De voornaamste drijfveer van voor ons digitale engagement was inderdaad het toenemende tekort aan gekwalificeerde arbeidskrachten", aldus Karl-Heinz Hupertz, Head of Project Planning bij Hensel. Het ligt in de lijn van de verwachtingen dat er in de komende jaren sprake zal zijn van een heuse generatiewisseling in de eigen productie. "Een groot aantal "oude rotten" gaat met pensioen, en met hen de kennis van meerdere decennia. Het is aan ons om deze waardevolle kennis binnen het bedrijf te houden en aan nieuwe en jonge medewerkers over te dragen." De digitalisering dient bij Hensel dan ook met name om interne processen te stroomlijnen en de aanwezige kennis te archiveren, om deze doelgericht aan de volgende generatie over te kunnen dragen. Dat betekent dat reeds tijdens de planning van een schakelsysteem met tal van details rekening moet worden gehouden, zodat hier tijdens de productie snel en efficiënt gebruik van kan worden gemaakt.

Digitale tools - voor een analoge voorsprong

Met de implementatie van de EPLAN-software P8 tien jaar geleden werd onder andere de grondslag gelegd om elektrische constructies voor individuele laagspannningsschakelsystemen te projecteren. Het bedrijf produceert schakelsystemen niet in serie, maar levert unieke systemen die worden gekenmerkt door een modulaire opbouw. "We hebben ervoor gekozen om de software integraal en breed te implementeren." Voor het maken van tekeningen werken de medewerkers in Lennestadt en in Grimma in de deelstaat Saksen bij de projectering met AutoCAD Mechanical, de elektrotechnische constructie wordt met de applicatie EPLAN Electric P8 gerealiseerd. Stuklijsten worden door het CAD-systeem aan het interne ERP-systeem overgedragen - meer interfaces tussen de systemen worden momenteel niet benut.

Stap voor stap uitbreiden

De digitale tweeling dient bij Hensel stapsgewijs uitgebreid te worden. Momenteel wordt de tweeling voor de opbouw van klemmenstroken getest, als projecteringstool maken de ingenieurs onder andere gebruik van Smart Designer, de online configurator van WAGO. De verbindings- en automatiseringsspecialisten uit Minden leveren fabrikanten van schakelsystemen alle gegevens, softwaretools en interfaces die voor de processen nodig zijn – van de elektrische en mechanische planning en de bestelling en productie van geconfigureerde producten tot losse producten. De implementatie van de digitale tweeling is voor Steffen Winther, Market Manager Engineering Services bij WAGO, op lange termijn absoluut noodzakelijk om een bepaalde mate van digitalisering in de gehele procesketen te realiseren: "Een constructeur besteedt tegenwoordig ten minste 30 procent van zijn tijd aan het aanmaken en bijhouden van gegevens. De digitale tweeling betekent voor ons een echte tijd- en kostenbesparing." Het doel is dan ook een systematische productie.

Digitale tweeling - altijd individueel en op maat gemaakt

Het is een doel dat Gustav Hensel op lange termijn nastreeft - momenteel bevindt de projectering zich echter nog in een testfase. De digitale tweeling wordt nochtans handmatig opgebouwd, zonder gebruik te hoeven maken van processen met meerdere interfaces. Nog. Het voordeel van een mogelijke visualisatie ligt voor de hand, aldus Hupertz: "Als een klemmenstrook in de configurator compleet wordt opgebouwd, kan deze direct in de werkplaats gevisualiseerd worden, van artikelnummer tot opbouw. Dit vereenvoudigt de montage van de klemmenstrook en kan uiteindelijk ook door een geïnstrueerde medewerker uitgevoerd worden." In een volgende stap zal het er dus ook om gaan de aangemaakte tweelinggegevens in een 2D-tekening te visualiseren, om medewerkers in de productie te laten zien op welke positie de klemmen geplaatst moeten worden. "We willen eerst meer te weten komen over het nut van de technologie", licht Hupertz de progressieve benaderingswijze toe. Alleen zo is het mogelijk om alle medewerkers van de nieuwe technologie te overtuigen. Steffen Winther vult aan: "Het is belangrijk om te begrijpen dat er niet één digitale tweeling is. Er is altijd een individuele, op maat gemaakte oplossing voor bedrijfsprocessen beschikbaar. Die bieden wij bij WAGO aan." Na de realisatie van het eerste product bij Hensel wist Hupertz de voordelen van de virtuele blueprint snel te herkennen: "Momenteel maken wij foto's van ieder schakelsysteem dat wij bouwen. Met de digitale tweeling is dat alleen nog maar nodig voor de documentatie van de toestand bij levering. Alle andere gegevens kunnen eenvoudig opgeroepen worden. Noodzakelijke wijzigingen aan de constructie kunnen snel aangebracht en in de productie geïmplementeerd worden. Problemen kunnen dus vroegtijdig herkend en inzichtelijk gemaakt worden. Hier laat de digitale tweeling duidelijk zien hoe efficiënter gewerkt en potentieel beter benut kan worden.

Basis voor de gegevens van de digitale tweeling is het EPLAN-dataportaal. In dit portaal zijn ook de commerciële gegevens en de 2D-gegevens opgeslagen. Bovendien zijn 3D-gegevens beschikbaar; vanwege de aangegeven artikelnummers zouden deze echter ook op een later tijdstip toegevoegd kunnen worden, aldus Thomas Göbel, verantwoordelijk voor de EPLAN-administratie bij Hensel: "Wij verzamelen liever meer gegevens dan dat we ze achteraf bij moeten houden." Een probleem is echter de ontoereikende standaardisering van gegevens tussen de afzonderlijke fabrikanten. "We gaan er vanuit dat we de efficiëntie met een intelligente gegevensstandaard in de toekomst meetbaar kunnen verhogen", benadrukt Göbel. Het is per slot van rekening niet de bedoeling dat men zijn klanten een kluwen aan gegevens en documenten ter beschikking stelt - en dat de eigen medewerkers in de productie in de war raken.

Kansen benutten en banen veiligstellen

A propos medewerkers in de war brengen: de verantwoordelijke medewerkers van het bedrijf zijn zich ervan bewust dat de digitalisering in bepaalde mate ook angst inboezemt: "Mensen beschouwen digitalisering vaak rationeel. Dat dat bij ons geen onderwerp van gesprek is, wilden wij van begin af aan duidelijk maken. Het is voor ons veel belangrijker om ook in de toekomst banen veilig te stellen", aldus Hupertz. Van essentieel belang is het dus om alle medewerkers tussen 20 en 65 erbij te betrekken. Daarom werd van tevoren veel informatie ingewonnen, werden medewerkers in werkgroepen ingedeeld en werd feedback serieus genomen. "We zouden graag al verder willen zijn. Maar we moeten natuurlijk iedereen meenemen bij de digitalisering." Het digitaliseringsproject heeft de naam "Projectering 2025" gekregen. Hieruit valt af te lezen welk tijdsbestek het bedrijf voor de digitalisering heeft ingepland. Het streven is om de digitale transformatie parallel aan de dagelijkse gang van zaken te implementeren, om verder geld te verdienen zonder grote kosten te veroorzaken. "Meer investeringen in de planning zijn acceptabel als het gehele proces daardoor efficiënter wordt", benadrukt Hupertz.

Pilotage des processus d'automatisation avec WAGO

WAGO est aux côtés de Gustav Hensel pour faire avancer les processus d'automatisation. Un partenariat que Karl-Heinz Hupertz apprécie également : « Nous travaillons avec WAGO depuis longtemps. En plus des borniers et des composants électroniques, nous utilisons actuellement le système de repérage ». À partir du système CAE existant, les armoires de commande et les composants de Hensel sont repérés à l'aide de l'imprimante transfert thermique WAGO Smart Printer. L'application concrète de la technologie est de toute façon un moindre problème pour les petites et moyennes entreprises, ce sont plutôt les capacités de personnel font défaut, explique Steffen Winther. « Un constructeur d'armoire électrique doit employer au moins une personne dans son entreprise, par exemple pour mettre en place le jumeau numérique et établir la cohérence. Cela ne peut pas fonctionner hors des affaires courantes. Le sujet est trop vaste pour cela », est convaincu Winther. Le facteur humain restera important à l'avenir. Un constat que partage Hupertz : « Nous sommes en train de créer un espace libre pour intégrer petit à petit le processus numérique dans le quotidien ». En fin de compte, il s'agit aussi d'assurer la pérennité de l'Allemagne en tant que site industriel - ce n'est pas pour rien que la campagne de Gustav Hensel s'appelle : Made in Germany.

Gustav Hensel GmbH & Co. KG est un fournisseur de premier plan, actif au niveau international, de systèmes d'installation et de distribution électriques pour la distribution sûre de l'énergie électrique dans des environnements exigeants. Environ 800 employés rendent possible le succès de l'entreprise, dont 550 en Allemagne et 250 dans les filiales étrangères. Sur le site de production de Lennestadt, dans le Sauerland, l'accent est mis sur la fabrication de gros appareillages de commutation jusqu'à 5 000 ampères, tandis que dans la filiale de Grimma, en Saxe, les employés développent et fabriquent des appareillages de commutation en mettant l'accent sur le système de distribution modulaire Mi.

Autres sujets

"Ne craignez pas la numérisation"

Industrie 4.0, Internet of Things, usines intelligentes, Cloud Computing : les mots à la mode dans le secteur industriel sont en plein essor. Tout devient plus rapide, plus agile et plus efficace. Une évolution qui n'est pas toujours facile à comprendre pour l'industrie de la construction d'armoires électriques.

New Work : la nouvelle façon de travailler à l'ère numérique

La transformation numérique modifie non seulement les processus de travail dans la construction d'armoires de commande, mais aussi la façon dont vous travaillez. L'accent est de plus en plus mis sur des méthodes de travail créatives et flexibles, tandis que les hiérarchies classiques, les horaires et les environnements de travail se dissolvent. Chez WAGO également, le « New-Work » devient une « nouvelle norme ».

Conception avec Smart Designer

Le configurateur WAGO Smart Designer permet une vraie projection 3D des produits WAGO, de la technologie de raccordement électrique à l'automatisation.