Digitalização industrial: soluções para a Indústria 4.0

Forma e função em perfeita harmonia: chassis de automóveis fornecem carros com seus caracteres distintos e também contribuem decisivamente para a segurança dos passageiros e eficiência do veículo. Estampar, dobrar, desenhar e moldar as partes externas da pele ocorrem em uma fábrica de estamparia, onde enormes ferramentas moldam chapas metálicas usando vários milhares de quilos de forças compressivas. Quando comparados a esses gigantes, as atividades dos sensores acoplados parecem pouco notáveis. E, no entanto, eles são os heróis ocultos no processo de estampagem: garantem segurança, posicionamento preciso e altos níveis de qualidade do produto. Seu trabalho é crucial e depende de fontes de alimentação confiáveis.

As fábricas de estamparia na produção automotiva são um dos segmentos de fabricação mais impressionantes: é alto, o piso vibra constantemente e carimbos poderosos se chocam a cada três segundos, em média, usando até 8000 toneladas de força de compressão para transformar as chamadas placas em peças moldadas de chapa metálica. No início deste processo estão as bobinas – rolos de aço ou alumínio pesando várias toneladas. No final, depois que várias prensas servo-transferência ligadas realizaram seu trabalho violento, há peças de formato individual, como portas, tetos ou capôs do motor, que já podem ser distinguidas por modelo.

WAGO Energy Data Management – consisting of a software solution combined with a modular control system – records measurement data from different media and variables for energy monitoring. It then processes them for further analysis, archiving and reporting. The software automatically detects different signals from the connected meters and sensors, making them available to additional energy analysis tools via simple parameter settings.Another benefit: WAGO Energy Data Management is eligible for funding from the “Federal Funding for Efficient Buildings” subsidy of the German Federal Office of Economics and Export Control (BAFA).

The energy transition has brought both challenges and also new opportunities. For example, if a wood-fired system also provides process heat, then lucrative subsidy programs can be utilized. The energy data management system which is, among other things, necessary for to apply for subsidies, can be easily realized, as Endress Holzfeuerungsanlagen GmbH has proven.

Garden centers and wood-processing companies, like carpenters, furniture factories or lumber mills, are often presented with the question of how to usefully use their waste wood. Directly generating heat from it can be an efficient and environmentally friendly practice. Endress Holzfeuerungsanlagen in Burgbernheim in Middle Franconia offers suitable technologies for this. Their 25 employees plan and manufacture complete combustion systems that have outputs from 100 to 1000 kilowatts (kW).

“Our wood-fired systems offer an optimal solution anywhere that fuel is produced as a by-product of production,” states Jürgen Ströbel, Control Cabinet Construction Manager at Endress. The companies actually see a doubled profit, “Carpenters, for example, have to pay to dispose of their wood chips. With our wood-fired systems, they save these costs, and simultaneously generate the heat they need in their operations.” Emissions are also far below legally specified limit values. This is achieved using intelligent temperature monitoring, lambda-controlled combustion controllers and newly developed particulate filters in the Endress combustion systems.