[{"term":"Budynek","id":0,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"Biblioteki_BA","id":1,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"221","id":2,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"Noty aplikacyjne","id":3,"type":"QUICKLINKS"},{"term":"WAGO-I/O-PRO","id":4,"type":"QUICKLINKS"}]

{ "@context": "https://schema.org", "@type": "BreadcrumbList", "itemListElement": [ { "@type": "ListItem", "position": 1, "name": "Strona startowa", "item": "https://www.wago.com/pl" }, { "@type": "ListItem", "position": 2, "name": "Branże", "item": "https://www.wago.com/pl/branze" }, { "@type": "ListItem", "position": 3, "name": "Technika procesowa", "item": "https://www.wago.com/pl/technika-procesowa" }, { "@type": "ListItem", "position": 4, "name": "Proces 4.0", "item": "https://www.wago.com/pl/technika-procesowa/przemysl-procesowy-4-0" }, { "@type": "ListItem", "position": 5, "name": "MTConnect", "item": "https://www.wago.com/pl/technika-procesowa/przemysl-procesowy-4-0/mtconnect" } ] }

Tematy

Niezależna cyfryzacja za pomocą MTConnect

Zmiany związane z cyfryzacją wymagają przygotowania odpowiedniej infrastruktury IT i połączenia w sieć poszczególnych firm, zakładów produkcyjnych, maszyn i urządzeń. Producenci maszyn coraz częściej projektują urządzenia z myślą o wymianie informacji.

Wiele maszyn stosowanych obecnie w technice procesowej funkcjonuje jako jednostki autonomiczne. Są one wyposażone w czujniki do odczytywania temperatury, wartości zadanych, jak również czasów trwania cyklu. Nie potrafią one jednak przesyłać tych cennych danych. Problem ten można rozwiązać poprzez ich cyfryzację.

Zalety:

Cyfrowy interfejs MTConnect do sterowników PFC100 WAGO umożliwia połączenie maszyn w sieć poprzez otwarty standard Open Source, bez konieczności zakupu licencji.
MTConnect to uniwersalny, cyfrowy interfejs bazujący na standardzie ETHERNET, który bez problemu można zintegrować z dowolną maszyną.
Ta prosta koncepcja umożliwia firmom łatwą cyfryzację produkcji, zwłaszcza tym dysponującym złożonymi maszynami i procesami.

Jest to jednak sprzeczne z głównym założeniem Przemysłu 4.0: „Archiwizacja i analiza danych w celu stworzenia efektywnych procesów oraz maksymalnie efektywnej produkcji z myślą o większej konkurencyjności na rynku“. Koncepcja Przemysłu 4.0 ma sens tylko wtedy, jeśli wszystkie istotne informacje są dostępne we właściwym czasie. W związku z tym coraz większe znaczenie zyskuje aspekt monitoringu oraz sterowania danego obszaru produkcji w czasie rzeczywistym. Maszyny powinny być w stanie komunikować się między sobą oraz z nadrzędnym systemem sterowania. Z tego powodu coraz większą popularnością cieszą się rozwiązania oparte na jednolitym standardzie komunikacyjnym.

Spójny język maszyn?

Chociaż koncepcja stworzenia spójnego języka maszyn wydaje się być łatwa i logiczna, do tej pory pojawiło się niewiele koncepcji jej realizacji. Ich wdrożenie w życie okazuje się bowiem trudne i kosztowne. Jeśli dana maszyna jest wyposażona w sterownik, można ją zaprogramować w taki sposób, żeby możliwe było przesyłanie najważniejszych danych przez sieć. Należy wówczas opracować nowy program sterownika. Jest to jednak czasochłonne i wiąże się z dużym nakładem kosztów.

Wiele maszyn, wiele rozwiązań

Innym pomysłem jest koncepcja wyposażenia każdej maszyny w indywidualną aplikację, dzięki której możliwe będzie jej monitorowanie. Jeśli jednak proces produkcyjny wymaga zastosowania większej liczby maszyn, konieczne jest zastosowanie indywidualnej aplikacji dla każdej z nich, co oznacza duży nakład pracy. Dodatkowo każda aplikacja musi zostać przetestowana, należy również sporządzić odpowiednią dokumentację. Na rynku dostępne jest jednak narzędzie do odczytywania i przetwarzania danych z różnych typów maszyn, które jest łatwiejsze w obsłudze i zgodne z ideą Przemysłu 4.0. Uniwersalny, standaryzowany język maszyn?

Dostępne rozwiązania

Już od jakiegoś czasu maszyny nie komunikują się za pomocą jednego języka. Firmy w Niemczech i Europie z branży produkcji przemysłowej coraz częściej stawiają na OPC UA, popularny protokół komunikacyjny M2M, zwłaszcza w kontekście odczytywania danych z różnych typów maszyn oraz przetwarzania tych informacji. Innym, od dziesięciu lat coraz bardziej popularnym standardem, szczególnie w Ameryce Północnej, jest MTConnect. Miał on swoją premierę w 2006 roku na corocznej konferencji AMT (Association for Manufacturing Technology, porównywalnej z VDMA, tj. Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau). Wtedy największym problemem firm z branży produkcji przemysłowej był brak spójnego języka komunikacji głównie w kontekście obrabiarek oraz innych urządzeń. Już w 2008 roku pojawił się MTConnect 1.0 – pierwszy standard komunikacyjny przeznaczony dla fabryk, służący do odczytywania wszystkich danych dot. maszyn i ich przesyłania do nadrzędnego systemu sterowania. Rok później powstał Instytut MTConnect, który zajmuje się dalszym rozwojem tego standardu komunikacji.