Circular Economy

Der effiziente Einsatz von Rohstoffen ist ein zentrales Anliegen unserer Produktion. Im Rahmen des von der Effizienzagentur NRW geförderten Projekts „Ressourceneffiziente Produktion“ optimieren wir unsere Stanztechniken, um den Materialeinsatz von Kupfer und Stahl zu reduzieren.

Zur Verbesserung des Recyclings analysieren wir unsere Trennprozesse, um eine möglichst hohe Rohstoffrückgewinnungsquote zu erzielen.

Im Spritzgussprozess reduzieren wir Nebenprodukte wie Angüsse durch effizientere Werkzeuge und Technologien. 2024 konnten durch Anpassungen von 60 Werkzeuge der Baureihe 221 rund 260 Tonnen Anguss vermieden werden. Die Entwicklung weiterer Werkzeuggenerationen sind geplant, um eine angusslose und zykluszeitoptimierte Fertigung zu ermöglichen. Verbleibende Angüsse werden an fünf Produktionsstandorten mithilfe von Mühlen und Extrudern zu Post-Industrial Regranulat verarbeitet.

Am Standort Sondershausen wurden im Rahmen einer Förderung durch die Effizienzagentur NRW Potenziale für ressourceneffiziente Logistik angestoßen. Ein zentraler Aspekt ist die Umstellung auf digitale Prozesse – etwa durch die Einführung digitaler Lieferscheine, die aktuell zur Pilotierung vorbereitet werden. So erhalten Kunden künftig Zugriff auf Auftragsinformationen und den Auslieferungsstatus im Webshop.Zudem optimieren wir Transportwege und setzen auf kreislaufbasierte Lösungen wie Mehrwegbehälter und -paletten. 2024 konnten rund 14,1 Tonnen Einwegkartonage vermieden werden.

Gemeinsam mit Zulieferern arbeiten wir an Rücknahmeprozessen für Transportmaterialien, um diese wiederzuverwenden oder aufzubereiten. So wurden 3.760 defekte Behälter (ca. 8,2 Tonnen) zur Regranulierung bzw. Wiederverwendung an unseren Lieferanten zurückgegeben.
Ein weiteres Projekt ist der Einsatz eines Papierwicklers im Zentrallager WAVE24 – als erstes Unternehmen in der DACH-Region nutzt WAGO diese Technologie. Die Anlage ist in ein automatisiertes System integriert und ersetzt Kunststofffolie durch stabile Papierwicklung, wodurch bis zu 60 Paletten pro Stunde effizient und kunststofffrei verpackt werden können.

Um den Bedarf an neu zu produzierenden Kunststoffen stetig zu senken, haben wir eines unserer bekanntesten Produkte neu gedacht: Die Verbindungsklemme der Serie 221 mit Hebeln gibt es seit einem Jahr auch in einer Variante aus zum Teil biozirkulären und recycelten Kunststoffen.

Das für die Green Range bezogene Polycarbonat ist nach dem „International Sustainability and Carbon Certification System“ (ISCC-PLUS) zertifiziert. Die ISCC-PLUS-Zertifizierung ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der verwendeten Materialien entlang der gesamten Lieferkette. Dabei handelt es sich um Reststoffe aus Industrie und Haushalten wie Tallöl, Altfett und Rückstände aus der Herstellung von Speiseölen. Nach der Erstzertifizierung unseres Standorts in Sonderhausen im Jahr 2023 durch den TÜV SÜD folgte die erste Rezertifizierung von Sondershausen sowie die Zertifizierungen der Standorte Minden und Päpinghausen. 2024 wurde auch unser Standort in Domdidier (Schweiz) für die Produktion der Green Range zertifiziert. Jeder einzelne Produktionsschritt des Gehäuses der Green Range, Serie 221, die in unseren Produktionsstandorten in Deutschland hergestellt wird, wurde extern geprüft und entspricht dem Standard der ISCC PLUS.

Ein zentraler Hebel für mehr Zirkularität ist die frühzeitige Berücksichtigung von Umweltaspekten im Produktdesign. Mit Hilfe standardisierter Lifecycle Assessments (LCA) schaffen wir dafür eine belastbare Datenbasis – zum Beispiel für die Auswahl ressourcenschonender Materialien oder die Optimierung von Produktlebensdauern.

Diese Grundlage nutzen wir auch für die Entwicklung des digitalen Produktpasses, der zentrale Informationen über Materialien, Emissionen und Wiederverwendbarkeit strukturiert bereitstellt. Er schafft Transparenz über den gesamten Lebenszyklus und bildet gleichzeitig die Basis für neue, servicebasierte Geschäftsmodelle – etwa nutzungsbasierte Produktangebote oder Rücknahme- und Reparaturservices.

Langfristig sollen diese Ansätze systematisch in den Entwicklungsprozess integriert werden – teils auch automatisiert –, um Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit stärker miteinander zu verbinden.

Um Umweltwirkungen systematisch zu reduzieren, denken wir Produktentwicklung neu – von Anfang an zirkulär, datenbasiert und auf Lebenszyklen ausgerichtet. In mehreren Forschungsprojekten arbeiten wir daran, Nachhaltigkeitsbewertung und CO₂e-Bilanzierung direkt in den Entwicklungsprozess zu integrieren.Im Rahmen der Forschungsprojekte GoProZero, ZirkuPro und Sustainable Lifecycle Engineering erproben wir, wie Künstliche Intelligenz, digitale Bilanzierung und zirkuläre Geschäftsmodelle in die industrielle Produktentwicklung integriert werden können.
Alle drei Projekte entstehen im Technologiecluster it’s OWL und zeigen, wie wir bei WAGO Forschung und Praxis gezielt miteinander verzahnen – mit dem Ziel, ressourceneffiziente und langlebige Lösungen entlang des gesamten Produktlebenszyklus zu realisieren.
Weitere Informationen finden Sie auf den jeweiligen verlinkten Projektseiten.

Als ersten Schritt zur Umsetzung unseres strategischen Ziels haben wir gemeinsam mit unserem Partner CIRCOLEKTRA ein Pilotprojekt zur Rücknahme von End-of-Life WINSTA^®-Produkten auf dem niederländischen Markt initiiert. Mit der Unterstützung von CIRCOLEKTRA integrieren wir WINSTA^®-Produkte am Ende ihrer Nutzungsphase in ein effizientes Rücknahmesystem.

Nach der Rücknahme arbeiten wir an zirkulären Lösungen, um den Rohstoffen und Komponenten ein zweites Leben zu geben. Produkte, welche nicht wiederverwendet werden können, werden dem ordnungsgemäßen Recycling zugeführt.

Aktuell sammeln wir über das Rücknahmesystem gebrauchte WINSTA^®-Kabel auf dem niederländischen Markt, um diese als Teil unserer ersten Reused oder Refurbished Linie auf den Markt zu bringen.

Wir lassen unsere gebrauchten It- und Mobilgeräte professionell wieder aufarbeiten, denn eine möglichst lange Nutzung ist aus Nachhaltigkeitsperspektive der beste Weg. Dabei kooperieren wir in Deutschland und der Schweiz mit der AfB gGmbh, Europas größtem gemeinnützigen IT-Unternehmen. AfB ist ein anerkanntes Inklusionsunternehmen mit etwa 5000 Mitarbeitenden, von denen 45 % Menschen mit Behinderung sind. In Deutschland und der Schweiz wurden 2024 etwa 1200 Geräte übergeben, wobei 95 % wiederaufbereitet und verkauft wurden. Gegenüber Neugeräten konnten so rund 1.003.619 Liter Wasser, 568.236 kWh Energie und 148 Tonnen CO₂-Äquivalente eingespart werden.