Gustav Hensel und WAGO: Gemeinsam Schritt für Schritt in die Digitalität

Gustav Hensel zählt zu den Weltmarktführern in der Elektroinstallations- und Verteilungstechnik. Damit das so bleibt, setzt das Familienunternehmen aus Lennestadt auf eine Digitalisierungsstrategie der kleinen, aber nachhaltigen Schritte. Ein wesentlicher Bestandteil dabei: die stufenweise Implementierung des digitalen Zwillings, der die Abläufe zwischen Projektierung und Fertigung optimieren soll.
Ein Umsatz von ca. 110 Millionen Euro im Jahr, ein weltumspannendes Netzwerk mit Tochtergesellschaften und Handelspartnern sowie mehr als 800 Mitarbeiter, die sich über gut gefüllte Auftragsbücher freuen: Der Firma Hensel geht es gut. Wenn es um Energieverteilung geht, kommt man an ihr nicht vorbei. Viele Installationsaufgaben in gewerblich und industriell genutzten Gebäuden, in Außenanwendungen, in Verkehrsinfrastrukturanlagen und im normgerechten Photovoltaik-Bereich werden mit den Produkten der Sauerländer sicher gelöst. Eine starke Grundlage für die Zukunft – für den erfolgreichen Schaltanlagenbauer aus Nordrhein-Westfalen aber kein Grund, sich zurückzulehnen. Effizientere Arbeitsabläufe bei kürzeren Lieferzeiten, eine konsistente Qualitätssicherung trotz des zunehmenden Preisdrucks sowie reproduzierbare Prozesse, um dem aufkeimenden Fachkräftemangel entgegenzuwirken: All das steht auf der Tagesordnung. Mit Digitalisierung im Engineering geht das Unternehmen diese Herausforderungen an.

„Haupttreiber unseres digitalen Engagements war tatsächlich der beginnende Fachkräftemangel“, erklärt Karl-Heinz Hupertz, Leiter Projektierung bei Hensel. Es sei absehbar, dass es in den nächsten Jahren zu einem Generationenwechsel der Mitarbeiter in der hauseigenen Fertigung kommen werde. „Viele alte Hasen gehen in den Ruhestand und nehmen dabei Wissen mit. Unsere Aufgabe ist es, dieses wertvolle Gut im Unternehmen zu halten und an neue, junge Mitarbeiter zu transportieren.“ In Sachen Digitalisierung gehe es bei Hensel daher darum, interne Prozesse zu verschlanken sowie bestehendes Fachwissen zu archivieren, um es datenbezogen weitergeben zu können. Das bedeute, dass bereits im Vorfeld bei der Projektierung einer Schaltanlage mehr Details geplant werden müssten, um sie in der Fertigung schneller und effizienter nutzen zu können.

Ein Ziel, das Gustav Hensel langfristig anpeilt – derzeit befindet sich die Projektierung aber noch in einer Testphase. Der digitale Zwilling wird aktuell manuell aufgebaut, ohne auf schnittstellenübergreifende Prozesse zurückzugreifen. Noch. Der Vorteil, der sich durch die Visualisierung böte, werde aber auch so ersichtlich, unterstreicht Hupertz: „Wenn eine Klemmleiste im Konfigurator komplett aufgebaut wird, kann sie direkt in der Werkstatt bildlich dargestellt werden, von den Artikelnummern bis zum Aufbau. Das vereinfacht die Montage der Klemmleiste extrem und kann letztendlich auch von einem unterwiesenen Mitarbeiter umgesetzt werden.“ In einem nächsten Step werde es darum gehen, die erzeugten Zwillingsdaten in einer 2D-Aufbauzeichnung zu visualisieren, um Mitarbeitern in der Fertigung anzuzeigen, an welche Stelle die Klemmen gesetzt werden sollen. „Wir möchten zunächst mehr Erkenntnisse über den Nutzen der Technologie gewinnen“, erklärt Hupertz die progressive Herangehensweise, nur so könne man alle Mitarbeiter von der neuen Technologie überzeugen. Steffen Winther ergänzt: „Wichtig ist es zu verstehen, dass es nicht den einen digitalen Zwilling für alle gibt. Es ist immer eine individuelle, maßgeschneiderte Lösung für die jeweiligen Unternehmensprozesse. Die bieten wir bei WAGO an.“ Als das erste Produkt bei Hensel real umgesetzt wurde, erkannte Hupertz schnell die Stärken des virtuellen Abbilds: „Momentan fotografieren wir jede Schaltanlage, die wir bauen. Das ist mit dem digitalen Zwilling nur noch zur Dokumentation des Auflieferungszustandes notwendig. Alle anderen Daten können aufgerufen, in der Konstruktion bereits notwendige Änderungen vorgenommen und an die Fertigung weitergegeben werden. Man kann Probleme frühzeitig erkennen und nachvollziehbar machen. An dieser Stelle macht der digitale Zwilling die Potenziale deutlich, wie sich effizienter arbeiten lässt.“

Stichwort „Mitarbeiter verwirren“: Den Verantwortlichen im Unternehmen ist bewusst, dass die einsetzende Digitalisierung durchaus Ängste schüren kann: „Die Leute sehen Digitalisierung nicht selten unter dem Rationalisierungsaspekt. Dass das bei uns aber nicht das Thema ist, wollten wir von vornherein klarstellen. Es geht vielmehr darum, künftige Arbeitsplätze zu sichern“, so Hupertz. Essenziell sei es, die Mitarbeiter im Alter von 20 bis 65 Jahren mitzunehmen. Daher habe man im Vorfeld viel informiert, Mitarbeiter in Arbeitskreisen einbezogen und Feedback ernst genommen. „Klar wären wir gerne ein Stück weiter. Wir müssen aber aufpassen, dass der digitale Bus nur so schnell fährt, dass alle mit einsteigen können.“ Man habe dem Digitalprojekt den Titel „Projektierung 2025“ als Überschrift gegeben, daran könne man den Zeithorizont erahnen, den sich das Unternehmen gesetzt hat. Anspruch sei es, den digitalen Wandel parallel zum Tagesgeschäft zu betreiben und weiter Geld zu erwirtschaften, ohne große Kosten zu verursachen. „Mehr Investitionen in der Planung sind akzeptabel, wenn dadurch der Gesamtprozess effizienter wird“, unterstreicht Hupertz.

Die Gustav Hensel GmbH & Co. KG ist ein führender, international agierender Anbieter von Elektroinstallations- und Verteilersystemen für die sichere Verteilung elektrischer Energie in anspruchsvoller Umgebung. Rund 800 Mitarbeiter ermöglichen den Erfolg des Unternehmens, davon 550 in Deutschland und 250 in ausländischen Tochtergesellschaften. Am Produktionsstandort Lennestadt im Sauerland werden als Schwerpunkt Großschaltanlagen bis 5.000 Ampere gefertigt, im Tochterunternehmen im sächsischen Grimma entwickeln und fertigen die Mitarbeiter Schaltanlagen mit Schwerpunkt auf dem modularen Mi-Verteilersystem.