So optimieren Sie den Verbrauch Ihrer Ressourcen

Transport ist notwendig, da bei jedem Fertigungsprozess zwangsläufig Materialien durch die Produktion transportiert werden müssen. Wird Material transportiert, entstehen aber auch Kosten – sowohl durch den Einsatz von Personal, Förderfahrzeugen und Energie. Deshalb gilt es, die Verschwendung durch den Transport bestmöglich zu reduzieren – zum Beispiel durch die Verkürzung bzw. Vermeidung von Wegen, die bessere Platzierung von Arbeitsstationen, einen optimierten Materialfluss oder die Taktung von Arbeitsschritten.

Bestände sind in der gesamten Wertschöpfungskette notwendig und wichtig – zunächst als Rohstoffe, dann als „Work in Progress“ (WIP) und schließlich als fertige Produkte. Gehen die Bestände allerdings über den aktuellen Bedarf hinaus, sind sie Verschwendung, da sie viel Platz benötigen und hohe Lagerkosten verursachen. Deshalb gilt es, zu hohe Bestände zu reduzieren und die Produktion besser zu timen. Dabei können standardisierte und stabile Prozesse unterstützen.

Als überflüssige Bewegungen gelten alle Bewegungen von Arbeitskräften und Maschinen, die für die Produktion nicht zwingend notwendig sind. Beispiele können lange Laufwege zwischen Arbeitsstationen sein, lange Suchzeiten, weil das Werkzeug nicht am definierten Platz liegt oder lange Greifwege, weil die Komponenten zu weit entfernt angeordnet sind. Dies senkt nicht nur die Produktivität, sondern kann auch erhöhtem Verschleiß und einem höheren Verletzungsrisiko führen. Hier gilt es, bei der Arbeitsplatzgestaltung ergonomische Prinzipien zu beachten, um die Effizienz zu erhöhen und Qualitätseinbußen sowie Arbeitsunfälle zu vermeiden.

Jede Unterbrechung der Produktion, die durch das Warten auf Maschinen, Material, Werkzeuge oder Mitarbeiter entsteht, ist nicht wertschöpfend und somit Verschwendung – ganz gleich, ob es eine planmäßige (wie das Ende des Bearbeitungszyklus einer Maschine) oder eine unplanmäßige Unterbrechung (wie eine Störung) ist. Auch die Liegezeiten von angearbeiteten Produkten können als Warten auf Weiterverarbeitung gesehen werden. Die Folgen: Verlängerung der Herstellungszeit der Produkte sowie Demotivation der nicht ausgelasteten Mitarbeiter, was zu mehr Ausschuss oder Nacharbeit führen kann. Hier gilt es, Warte- und Liegezeiten durch eine bessere Prozessplanung zu vermeiden – z. B., indem man sicherstellt, dass immer genügend Materialien und Werkzeuge verfügbar sind und es eine optimale Maschinenauslastung gibt. Auch eine Mehrstationenbedienung oder eine Erweiterung der Arbeitstätigkeiten sind denkbar.

Bei einer Überproduktion wird mehr produziert als vom Kunden gefordert bzw. als vom Kunden abgenommen wird. Dadurch entstehen unnötige Lagerstände, die wiederum unnötige Kosten für die Lagerhaltung und –bewirtschaftung verursachen. Es gilt also, solche Überproduktionen einzuschränken - z. B. durch das „Pull-Prinzip“ (Produktion auf Anforderung bzw. nach Bedarf) und die Synchronisation der eigenen Prozesskette mit den Kundenbedürfnissen. Ansonsten drohen zudem Verschwendungen durch erhöhte Bestände und damit verbundene Transporte.

Verschwendung in der Produktion ist häufig auf nicht geeignete, nicht ausgereifte oder veraltete Methoden und Verfahren zurückzuführen. Oder auf unnötig komplexe Fertigungsverfahren. Hier gilt es, die Prozesse kontinuierlich zu überprüfen, zu optimieren und zu modernisieren, um keine Ressourcen zu verschwenden und die Produktivität zu steigern. Dies gelingt z. B. mit Hilfe von modular aufgebauten Produktionsanlagen, die auch dabei helfen, unnötige Transporte, lange Wartezeiten, überflüssige Bewegungen und zu hohe Bestände zu reduzieren.

Fehlerhafte Systeme, Maschinen oder Mitarbeiter, die Fehler begehen, führen zu Ausschuss, Nacharbeit, verärgerten Kunden und höheren Kosten – und sind somit offensichtlich Verschwendung. Ausschuss und Nacharbeiten können sogar direkte Auswirkungen auf alle anderen Verschwendungsarten haben, da im schlimmsten Fall der gesamte Produktionsprozess noch einmal durchlaufen werden muss. Hier gilt es, die Ursache der Fehler zu finden und diese abzustellen, um die Fehlerrate zu minimieren und die gewünschte Qualität gewährleisten zu können. Deshalb sollten Qualitätssicherungen in jeden Schritt des Produktionsprozesses integriert werden.

Ungenutztes oder falsch genutztes Potential von Mitarbeitern – d. h. die Mitarbeiter werden gedanklich nicht in die Prozesse eingebunden, Ideen zur Verbesserung werden nicht ausprobiert und/oder die Stärken der Mitarbeiter werden nicht richtig eingesetzt – kann zu Verlusten in der Wertschöpfungskette führen. Denn kontinuierliches Mitarbeiterfeedback kann dazu beitragen, Fehler zu reduzieren und so die Produktionsqualität zu verbessern.