Referenz

Mehr Durchsatz durch flexible Vormontage im Zählerschrankbau

Wie f-tronic mit den WAGO Montagetischen Durchsatz steigert und Mitarbeitende entlastet.

Effiziente Fertigungsprozesse entstehen, wenn Technik, Organisation und Ergonomie optimal zusammenspielen. Genau hier setzt die f-tronic GmbH an: Das Unternehmen mit Sitz im Saarland entwickelt und produziert Systeme für die Energieverteilung und Elektroinstallation – insbesondere Zählerschränke, Verteilerlösungen und Anschlusskomponenten für Wohn- und Gewerbebauten.

Um auf steigende Stückzahlen, wachsende Variantenvielfalt und komplexere Baugruppen zu reagieren, entwickelt f-tronic seine Produktion kontinuierlich weiter.

Ein zentraler Fokus liegt auf der Optimierung der Montageabläufe im Zählerschrankbau – mit dem Ziel, Prozesse schneller, flexibler und ergonomischer zu gestalten. Um diese Anforderungen zu erfüllen, setzt f-tronic auf die WAGO Montagetische – und schafft damit neue Möglichkeiten in der Vormontage.

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Wenn große Baugruppen den Durchsatz bremsen

In der Fertigung von Zählerschränken arbeitet f-tronic sowohl in der Einzel- als auch in der Serienfertigung mit einer hohen Variantenvielfalt. Besonders anspruchsvoll sind dabei große Zählerschranke mit drei bis fünf Feldern.
Diese Baugruppen wurden ursprünglich direkt am Montageband verarbeitet – ein Ansatz, der mit zunehmender Größe und Komplexität an seine Grenzen stößt. Die Folge: sinkender Durchsatz und erschwerte Handhabung. Ziel war es daher, diese Montageschritte aus der Linie zu lösen und in eine separate Vormontage zu überführen, um die Effizienz im Hauptprozess spürbar zu steigern.

Die Herausforderung: Handling großer und schwerer Komponenten

Die Dimensionen der Bauteile machen die Herausforderungen deutlich:

bis zu 130 cm Breite und 140 cm Höhe
Gewichte von bis zu 40–50 kg im bestückten Zustand

Unter diesen Bedingungen ist eine manuelle Handhabung – insbesondere aus ergonomischer Sicht – kaum noch möglich. „Wenn ein solches Feld komplett zusammenhängend und bestückt ist, kann es schnell 40 bis 50 kg wiegen – dann ist der Punkt erreicht, wo nichts mehr geht. Und wenn man dann noch ein Gehäuse einsetzen muss, ist man ohne einen flexiblen und ergonomischen Montagetisch ziemlich am Kämpfen“, erläutert Sebastian Peter, Bereichsleiter Produktmanagement und Marketing bei f-tronic.

Zusätzlich führten ungünstige Arbeitspositionen – etwa das Hineinbeugen in Baugruppen – zu unnötigen Belastungen für die Mitarbeitenden und zu ineffizienten Abläufen.

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Die Lösung: Flexible Vormontage mit dem WAGO Montagetisch

Vor diesem Hintergrund suchte f-tronic gezielt nach einer Lösung, die Ergonomie, Flexibilität und gleichzeitig eine hohe Belastbarkeit vereint. „Wir waren auf der Suche nach einem Tisch, der höhenverstellbar ist, den man neigen kann und der ortsungebunden einsetzbar ist – genau das bildet der WAGO Montagetisch ab und macht ihn für uns so wertvoll“, erläutert Daniel Feibel, Projektleiter bei f-tronic.

Seit Mai 2025 sind bei f-tronic zwei WAGO Montagetische für Schwerlasten im Einsatz. Die besonders hohe Tragfähigkeit von bis zu 500 kg bietet dabei entscheidende Vorteile im Umgang mit großen und schweren Baugruppen: Auch umfangreich bestückte Komponenten können sicher aufgenommen, ergonomisch positioniert und flexibel bearbeitet werden. Die Tische kommen in folgenden Bereichen zum Einsatz:

in der Vormontage für mehrfeldrige Tragegerüste
im Bereich der Zähleranschlusssäulen

Auf den Tischen werden Baugruppen vormontiert, verbunden sowie teilweise bereits verdrahtet und anschließend in die Fertigung integriert.

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Mehr Ergonomie, Flexibilität und Produktivität

Der WAGO Montagetisch löst die bisherigen Herausforderungen in mehreren zentralen Aspekten:

Ergonomie und Arbeitssicherheit

Die höhenverstellbare und kippbare Arbeitsfläche ermöglicht eine individuell angepasste Arbeitsposition – sowohl im Sitzen als auch im Stehen.
Zusätzlich erleichtert eine Hebevorrichtung das Handling großer Baugruppen erheblich. Belastende Bewegungen und unergonomische Haltungen werden deutlich reduziert.

Produktivität und Durchsatz

Durch die Auslagerung der Montageschritte in die Vormontage wird das Hauptband entlastet. Engpässe werden reduziert – der Durchsatz spürbar gesteigert.

Flexibilität bei beengten Platzverhältnissen

Ein entscheidender Vorteil ist die hohe Mobilität der Tische:

ortsunabhängig einsetzbar
leicht verschiebbar
schnell an neue Layouts anpassbar

Gerade bei beengten Platzverhältnissen in der Produktion schafft dies zusätzliche Freiräume.

Einfache Integration in bestehende Prozesse

Die Montagetische lassen sich schnell in bestehende Abläufe integrieren und bei Bedarf flexibel umstellen – ein entscheidender Vorteil in einem dynamisch wachsenden Unternehmen.

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Partnerschaft als Entscheidungsfaktor

Neben der technischen Lösung spielte auch die langjährige Verbindung zu WAGO eine zentrale Rolle. „Für mich war es von der Technik-Seite das Gesamtkonzept, das für uns gut gepasst hat“, erklärt Daniel Feibel. Auch Sebastian Peter betont die Bedeutung der Zusammenarbeit: „Wir haben eine enge Partnerschaft, die kontinuierlich wächst, weil wir immer mehr WAGO Produkte und Lösungen einsetzen.“

Zudem hebt er die Unterstützung im Arbeitsalltag hervor: „Wir kriegen von WAGO das, was wir brauchen – die Antworten und auch die Unterstützung, die wir benötigen.“

Die Kombination aus technischer Lösungskompetenz und verlässlichem Support überzeugte f-tronic nachhaltig.

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Skalierbare Montageprozesse für weiteres Wachstum

Aktuell sind bereits zwei WAGO Montagetische im Einsatz – perspektivisch ist eine Erweiterung angedacht. Potenzial sieht f-tronic insbesondere:

im Sonderverteilungsbau
in neuen Fertigungsbereichen
sowie bei zukünftigen Schranksystemen mit steigender Komplexität

Auch im bestehenden Zählerschrankbereich wird die Produktion weiter ausgebaut, wodurch zusätzlicher Bedarf an flexiblen Montagearbeitsplätzen entsteht.

Mit den WAGO Montagetischen schafft f-tronic die Grundlage für eine ergonomische, flexible und produktive Fertigung. Die Kombination aus verbesserter Ergonomie, hoher Flexibilität und gesteigertem Durchsatz optimiert die Montageprozesse nachhaltig – und unterstützt gleichzeitig weiteres Wachstum sowie die Anpassung an steigende Anforderungen.

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