Die energieeffiziente Porzellanfabrik

Der Porzellanhersteller BHS tabletop AG hat am Standort Schönwald in ein neues Blockheizkraftwerk investiert, sein Wärmeverteilsystem teilweise erneuert und eine zentrale Steuerung mit erhöhter Betriebssicherheit installiert. So spart das Unternehmen viel Energie.
200 Millionen Menschen in mehr als 100 Ländern essen täglich von Porzellan der BHS tabletop AG. Das traditionsreiche Unternehmen aus Selb, in Oberfranken, ist mit seinen Marken Bauscher, Tafelstern und Schönwald Weltmarktführer für Profiporzellan und verkauft pro Jahr rund 40 Millionen Geschirre an die Gastronomie, an Hotels, Flug- und Schifffahrtslinien, an Unternehmens- und Systemrestaurants, Seniorenheime und Kliniken. An seinen drei Standorten in Selb, Weiden und Schönwald beschäftigt das Unternehmen, das aus der ehemaligen Hutschenreuther AG hervorging, rund 1.150 Mitarbeiter. Da für das Brennen von Porzellan viel Energie benötigt wird, spielt der Klima- und Umweltschutz für die BHS eine übergeordnete Rolle. Um die tatsächlich erforderliche Energie so gering wie möglich zu halten und sie gleichzeitig für mehrere Zwecke nutzen zu können, hat das Unternehmen die Produktion grundlegend verändert und dadurch den Energieeinsatz in den vergangenen 15 Jahren um ein Drittel gesenkt. Damit konnte es auch den Kohlendioxidausstoß in der Produktion deutlich verringern.

Als erstes Unternehmen der Porzellanbranche weltweit ist die BHS 2012 gemäß der Prüfrichtlinie DIN EN ISO 50001 zertifiziert und mittlerweile erfolgreich rezertifiziert worden. Damit setzte es bereits lange, bevor es verpflichtend wurde, die Anforderungen des Energiedienstleistungsgesetzes (EDL-G) um und betrieb ein systematisches Energiemanagement. Das Monitoring hilft dabei, Effizienzpotentiale zu finden und zu heben. So hat etwa die bessere Synchronisation von vier Kompressoren zu einer Energieeinsparung von rund 20 Prozent geführt.

Zusätzlich ist die BHS bereits seit 2011 gemäß der internationalen Norm für Umweltmanagementsysteme DIN EN ISO 14001:2015 zertifiziert, um Anforderungen an den Umweltschutz systematisch managen zu können. Außerdem betreibt das Unternehmen eine Wasseraufbereitungsanlage und wiederverwertet alle Roh- und Zwischenprodukte vollständig.

Die auf dem Frontend integrierten Features „intelliBuilding Logging“ und „Dokumentation“ erlauben eine Echtzeitansicht und halten Unterlagen, Schaltpläne, Strangschemen und Datenblätter jederzeit vor, was die Wartung und den Betrieb erheblich erleichtert. Die benutzerfreundliche Bedienoberfläche inklusive Gruppenzuordnung und Zeitsteuerung macht es einfach, für einzelne Bereiche im Gebäude eigene Betriebszeiten zu hinterlegen und dadurch die Energiekosten zu senken.

Auch die 2010 gebaute Heizung in der Fertigungshalle wurde im Zuge der Umbauten 2016 an das BHKW gekoppelt und in das Steuerungssystem integriert. „Das ist die vielleicht größte Stärke der Komponenten von WAGO, dass sie dank der vielfältigen Schnittstellen und der extrem leichten Handhabung – oft per Steckverbindung – ein späteres Nachrüsten und Erweitern bestehender Anlagen so einfach machen“, sagt Thomas Tröger von BHS. „Und das gilt nicht nur für einfache Taster, Relais oder Sensoren“, ergänzt Marco Puchalski, „sondern auch für diverse Bussysteme anderer Hersteller.“

Text: Stephan Lampe, WAGO

Foto: Sebastian Ehrlich, Tema