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Modularité en zone Ex

Le remplissage, la fermeture et le contrôle de toutes sortes de bombes aérosols sont l'expertise de Pamasol Willi Mäder AG à Pfäffikon. La sécurité de leurs machines est garantie par les modules Ex-i de Wago, qui marquent des points à plus d'un titre.

Les avantages en détail :

  • La structure modulaire du système garantit des besoins de place minimaux, car on n'implante que le nombre de modules nécessaires.

  • Le multilinguisme du coupleur de bus et les différentes certifications permettent l'utilisation flexible d'un système pour les différents marchés et leurs exigences.

  • La disponibilité à long terme et les alternatives compatibles permettent de remplacer les modules défectueux même après vingt ans ou plus.

Lorsque Philipp Bruhin explique le modèle commercial de Pamasol, cela ne semble pas si compliqué. "Nous remplissons le flacon avec un produit, nous pressons la valve et nous y mettons le gaz. Suit un test au bain-marie et, pour finir, nous mettons en place la tête de pulvérisation et le couvercle", explique le responsable du département électrique.

Ce qui, ainsi raconté, ne semble effectivement pas trop difficile, nécessite toutefois des décennies d'expérience pour être parfaitement maîtrisé. Et Willi Mäder AG a perfectionné ce principe depuis sa création en 1965. "Nous construisons aujourd'hui une installation parfaitement adaptée à chaque type de bombe et proposons un processus complet, du flacon vide à la bombe remplie et contrôlée, y compris la pose du couvercle", explique Philipp Bruhin pour décrire le savoir-faire de son employeur, avant d'ajouter : "Nous remplissons ainsi des produits de tous types avec une très grande précision et une très grande continuité".

Le positionnement et le pressage précis des vannes est une science en soi et nécessite des décennies d'expérience.

Défis liés aux processus

Philipp Bruhin décrit le fait que ce n'est pas aussi simple qu'il y paraît en prenant l'exemple de la valve qui doit être placée sur la bombe aérosol et pressée. Si, par exemple, si la machine appuie trop faiblement au cours de ce processus, il n'y a pas de connexion ajustée et le propulseur s'évapore simplement. Pour cette raison, lors du sertissage, comme on désigne le pressage dans l'industrie des aérosols, la pression de travail doit se situer dans une certaine plage.

Un autre défi est la qualité et les tolérances des bombes aérosols. Certains fabricants ont du mal à les produire avec exactement la même hauteur, de sorte que d'autres astuces de conception sont nécessaires pour compenser ces différences lors du placement et de la pression de la valve. La tendance aux flacons à parois plus fines afin d'économiser de la matière nécessite également des solutions intelligentes afin de ne pas produire des quantités massives de rebuts.

Avec les modules Ex-i, nous pouvons réagir de manière très flexible aux exigences des marchés respectifs.

Philipp Bruhin, chef du département électrique

Le propane-butane nécessite une sécurité redondante

L'exemple de la façon dont la valve est fixée et pressée montre la quantité de connaissances et d'expérience nécessaire pour vous établir en tant que leader du marché. Mais comment considérer les modules Ex-i de Wago dans ce contexte ? La réponse à cette question a également à voir avec beaucoup de connaissances et une mise en œuvre cohérente des besoins des clients. « Si vous appuyez sur une bombe aérosol, vous vous attendez à ce que le produit sorte avec la même pression à tout moment », explique Philipp Bruhin.

Ceci peut être très bien réalisé en utilisant les gaz appropriés. L'air respirable, par exemple, n'est que partiellement adapté à cela car il perd de la pression à mesure que le volume augmente en raison de la consommation du produit rempli. La situation est complètement différente avec le propane-butane. Avec ce mélange explosif, la pression dépend principalement de sa température et non de son volume.

L'ingénieur mécanicien utilise ce phénomène physique d'augmentation de la pression avec l'augmentation de la température lors du contrôle des bombes aérosols. Après le remplissage, ceux-ci passent par un bain-marie à 60 degrés Celsius pendant un peu moins de trois minutes. Cette période de temps est suffisante pour doubler la pression - si la bombe aérosol n'est pas fermée correctement, cela se manifeste immédiatement sous la forme de bulles montantes.

Mais revenons au mélange propane-butane utilisé. C'est un propulseur idéal, mais comme nous l'avons cité, très explosif. C'est pourquoi Pamasol Willi Mäder AG équipe chacun de ses systèmes d'une ventilation standard afin de neutraliser les gaz qui s'échappent. "Puisque malgré cela, nous partons du principe qu'il peut tout de même se former un mélange inflammable, nous misons sur la redondance", explique Philipp Bruhin. L'entreprise familiale garantit cette redondance en termes de sécurité grâce à l'utilisation de composants Ex-i.

Philipp Bruhin montre sur l'armoire de commande quels sont les avantages de la solution Wago utilisée.

Approche décentralisée pour les zones Ex

Ces composants Ex-i sont disponibles auprès de différents fabricants, mais ils ont finalement tous un point commun : ils empêchent les étincelles, même en cas de contact des pôles plus et moins, ce qui les rend idéaux pour une utilisation dans des environnements dans lesquels, par exemple, des gaz ou des mélanges explosifs peuvent s'échapper.

Les modules Ex-i de Wago offrent cette capacité et permettent également à Willi Mäder AG de concevoir leurs systèmes de manière modulaire. «Nous concevons de manière décentralisée et implantons l'appareilage électrique directement sur la machine. Cela signifie que l'armoire de commande est toujours de la même taille, qu'elle soit pour deux ou cinq machines », explique Philipp Bruhin, décrivant la procédure. Cette approche est déjà répandue dans la construction mécanique, tandis que des fournisseurs tels que Pamasol ne la découvrent que lentement par eux-mêmes - tout simplement parce qu'il n'y a pas tellement de solutions pour la zone Ex jusqu'à présent.

La possibilité d'une ingénierie électrique décentralisée est un aspect que Philipp Bruhin apprécie dans les modules Ex-i de Wago. Il est enthousiasmé par la diversité des modules, également disponibles pour les applications de sécurité, ainsi que par les possibilités de communication du coupleur de bus avec divers contrôleurs. Alors que pour Pamasol, le protocole de communication le plus utilisé sur le marché européen est principalement Profibus, le marché américain exige le plus souvent Ethernet IP.

Il en va de même pour les certifications, dont les modules Ex-i sont livrés en standard avec les plus importantes. Ils peuvent être utilisés en Europe, où les exigences ATEX doivent être respectées pour être autorisés à être utilisés dans des zones potentiellement explosives, ainsi que sur le continent américain, où UL est la référence. « Cette polyvalence dans la communication et le respect de diverses normes nous permettent de réagir de manière très flexible aux besoins des marchés respectifs », explique le chef du département électrique.

Les modules Ex-i permettent des concepts décentralisés et réduisent les efforts d'installation et de mise en service.

Pas de nouveaux tests de sécurité lors de la mise en service

Cette flexibilité décentralisée n'existait pas avec le système utilisé jusqu'à présent. Il ne parlait que Profibus et a été conçu exclusivement pour une utilisation dans l'armoire de commande. Comme il n'est également disponible qu'avec 16 ou 32 modules, il a fallu un espace approprié sur le rail DIN. "Chez Wago, nous mettons exactement le nombre de modules nécessaires", explique Erich Bellmont, responsable de l'atelier et des achats, comme autre argument.

Étant donné que les concepts décentralisés peuvent être mis en œuvre avec les modules Ex-i, cela rend également la mise en service plus facile et plus rapide. Les machines sont entièrement testées à Pfäffikon et envoyées de là au client, qui peut les mettre immédiatement en service. "Parce que nous ne devons plus dépendre de rien, le test de sécurité sur site n'est plus nécessaire", explique Erich Bellmont et conclut: "Il ne nous reste plus qu'à connecter l'alimentation et l'Ethernet, puis nous pouvons effectuer la mise en route".

Personne de contact

Walter Simione

Area Sales Manager Industry
Région Sud-Est / Tessin
+41 (0)26 676 73 81

Adress mail: walter.simione@wago.com

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